1. 도료 자체에서의 결함 2. 도장중 발생되는 결함 3. 건조 도막에 생기는 결함
4. 건조후에 발생되는 결함 5. 장시간 경과후 발생되는 결함  
 
1. 도료 자체에서의 결함
 
종 류
현 상
발 생 원 인
방 지 대 책
1.점도상승 (증점) (Fattening) 도료를사용중, 보관중 점도가 상승하는 것. 1. 도료중의 용제 또는 첨가 한 신나의 증발
2. 부적당한 신나 희석
3. 저장 중의 산화, 중합
4. 안료와 수지의 반응
5. 주제와 경화제의 반응 		1. 사용하지 않을 시 밀폐 보관
2. 규정 신나의 사용
3. 보관상태 및 기간에 유의
4. 구입선에 교환, 반품
5. 규정된 가사시간 내에 사용할 만큼의 양만 배합
2.가스발생 용기내에 가스가 발생
(용기나 뚜껑이 부풀어 오르는 경우도 있음)		 1. 도료성분의 반응
2. 장기보관
3. 고온하에 보관 		1. 조기에 사용
2. 장기저장을 피한다.
3. 냉암소에 저장한다.
3.안료침전 (Settling, Caking) 용기 밑에 안료가 침전 1. 장기저장
2. 희석도료의 장시간 방치 		1. 장기저장을 피한다.
2. 희석도료의 장시간 방치를 피한다.
3. 용기를 정기적으로 뒤집어 보관한다.
4.피막 (Skinning) 도료의 저장중 또는 용 기중에 방치시 도료의 표면에 피막이 형성되는 현상 1. 뚜껑의 봉함불량
2. 용기중에 공간이 있을때 공기중의 산소와 산화반응을 일으켜 발생 		1. 뚜껑을 잘 봉한다.
2. 사용중의 도료는 빨리 사용한다.
3. 표면에 신나를 붓고 나서 보관
5.겔화, 굳음 (Gelling, Livering) 사용중 1. 도료의 수지반응
2. 도료중의 수지와 안료의 반응
3. 가사시간경화 		1. 수지의 산가조절
2. 안료의 선별 사용
3. 가사시간 이내에 사용
6.변색 (Discolor- ation) 초기의 색이 다른 색으로 변해버리는 것. 1. 안료의 강산성 수지반응
2. 안료 상호간의 작용 		1. 수지의 산가조절
2. 안료 선별 사용
 
 
2. 도장중 발생되는 결함
 
종 류
현 상
발 생 원 인
방 지 대 책
1.용해불량 도료에 신나를 첨 가하였을 때 균일 하게 용해되지 않 고 안료나 전색제 가 덩어리 상태로 석출되어 도막상 태가 불균일한 것 1. 신나의 조성이 부적합
2. 규정된 신나를 사용하지 않았을 경우
3. 도장실의 과도한 고온으 로 진용제 증발 또는 과도한 저온으로 용해력 저하시		 1. 신너설계 재검토 조치
2. 규정된 신나 사용
3. 도장실 온도는 15~25℃로 유지 관리
2. 실 끌림 (Cobwebbing) 도료를 분무도장 할 때 노즐에서 미립자가 나오지 않고 가는 실 모 양이 되어 나오는 현상 1. 도료중 전색제의 조성(염 화비닐, 초산비닐, 아크릴계 등 열가소성 중합계)
2. 도장조건
① 용해력이 좋지 않은 신나 사용
② 고점도로서 도장시		 1. 도장시 농도저하
2. 도장조건 개선
① 진용제 함유가 많은 신나로 교체
② 점도를 저하시켜 도장
3.이물부착 (Seediness, Bittiness) 도면이 평활하지 않고 작은 이물질 이 전면 혹은 부 분적으로 발생된 것. 1. 도장 실내의 먼지
2. 도료의 여과 부족
3. 침전된도료의 교반부족
4. 용해불량도료 도장
5. 수지 드라이어 등의 석출 입자		 1. 도장실내의 먼지를 충분히 제거, 피도물을 에어브로우 하여 먼지제거
2. 도료의 여과
3. 도료의 교반을 충분히 행한다 4. 규정된 신나로 충분히 용해
5. 여과 또는 충분한 교반
4. 분화구현상 (Cratering) 뭉침-(Cissing) (Fish Eyes)
크레이터링피쉬아이		 도막에 조그만 분 화구 모양의 패임 이 생기는 현상 (크레이터링=빼꼬 미, 씨싱=하지끼) 1.그리스, 오일, 비누, 물, 먼지 등이 소지에 잔존
2. 실리콘 왁스의 부착
3. 성분이 다른 도료의 스프 레이 다스트 부착
4. 마스킹테이프의 접착제 성분이 소지에 잔존
5. 압송공기 중의 수분, 유분의 존재
6. 밀폐로 중에 용제증기가 과도하게 충만(환기불량)해 있을 때
7. 도장 후 셋팅시에 미세한 분말(석분,철분,시멘트분등) 이 부착했을 때
8. 소지표면이 오염되었을때
9. 2액형 도료의 경우 숙성 시간이 짧으면 발생된다.		 1. 오염된 장갑이나 기구의 사용을 피한다.
2. 상도전에 용제로 제거
3. 성질이 다른 도료는 가까운 곳에서 도장하지 않는다.
4. 용제로 깨끗이 제거
5. 에어필터 장치를 3단계로 설치한다.
6. 환기를 적당히 한다.
7. 도장실, 셋팅실의 청소를 철저히 한다.
8. 소지를 깨끗이 처리
9. 10분 이상 숙성
5.오렌지필 (Orange peel) 분무도장한 도면 이 평활성이 나빠 귤껍질 현상의 요 철모양으로 외관 이 되는 것 1. 신나의 증발이 빠를때
2. 도장점도가 높을 때
3. 스프레이 압력이 부족
4. 스프레이 거리의 부적당
5. 도막두께의 부족
6. 도장실이 너무 고온이거 나 통풍이 너무 좋을 경우
7. 셋팅시간이 너무 길었을 때
8. 압송공기의 온도가 낮을 때		 1. 적정 신나의 사용 또는 리타다 신나 첨가
2. 20℃ 기준 22±2초(에어스프레이)
3. 4±0.5㎏/㎠ 기준
4. 25~30㎝ 정도가 적당
5. 적정 도막두께 유지
6. 30℃ 이하, 0.5~0.7m/sec 풍속
7. 7~15분 유지
8. 압송공기를 예열한다.
6. 색분리 (Flooding) 도막색이 2색이상 의 안료로 배합되 어 있을 경우 그 성분 안료의 입자 의 크기, 비중, 응 집성 등이 달라 안료의 분포가 불 균일하게 되어 도 막 표면과 하층의 색이 다르게 된 다. 수평 한 안료 분리라고도 한다. 1. 신나의 용해력 부족
2. 도막이 너무 두꺼웠을 때
3. 도장점도가 높은 도료를 스프레이 도장하든가 또는 신나로써 너무 희석한 경우
4. 조색시 성질이 다른 도료 를 혼합한 경우
5. 도료중에 포함된 각 혼합 안료의 비중이 현저히 다르 거나 안료의 비클 중 분산이 불충분할 때		 1. 지정된 신나만 사용
2. 적정 도막두께로 도장
3. 지정의 도장점도로 도장
4. 조색시 동일계이외의도료는 혼합하지말 것
5. 도료 설계 및 분산변경
7. 색얼룩 (Floating) 2종 이상의 착색 안료를 써서 만든 도료를 칠했을 때 불균일한 안료의 분산으로 그 표면에 부분적으로 색이 달라 보이는 현상, 수직의 안료분리라고도 한다. 색분리와 동일 색분리와 동일
8. 흐름 (Runs, Sags, Curtaining) 도료를 도장하여 수직으로 방치했을 때 도료가 흘러내려서 밑의 부분이 두껍게된 상태 1. 너무 희석되었을 때
2. 과도하게 두껍게 칠할 때
3. 신나 증발이 늦을 때
4. 도막이 건조전 열을 받알을 때		 1. 지정의 점도가 되게 희석
2. 얇게 2~3회 도장
3. 증발이 빠른 신나 사용
4. 희석점도를 조금 높게 하고 충분한 셋팅
 
 
3. 건조 도막에 생기는 결함
 
종 류
현 상
발 생 원 인
방 지 대 책
1.은폐불량 (Lack of Hiding) 도막의 은폐력이 부족하여 하지나 하도가 비쳐 보이는 현상 1. 상도도료의 교반 불충분
2. 도막두께가 얇은 경우
3. 상도와 하도의 색차가 클 때
4. 상도의 연마과도
5. 투명성 안료를 사용한 때		 1. 교반을 충분히 행한다.
2. 규정의 도막으로 칠한다.
3. 은폐가 나쁜 상도색인 경우 하도색을 상도와 유사하게 함
4. 상도 연마시 유의
5. 3항과 동일
2.색번짐 (Bleeding) 하도의 착색안료가 상도도료의 유기용제에 의하여 용해되어 상도도막 위로 용출함으로써 상도의 색이 다른 색으로 보이는 현상 1. 하도도료에 유기용제에 용해되는 레이크(Lake) 안료 및 염료를 사용했을 때
2. 레이크 안료를 사용한 도료가 들었던 용기나 스프레이건 등을 충분히 씻지 않았을 때
3. 피도면에 핏치 크레소트유, 잉크, 매직잉크 등이 부착해 있을 때		 1. 규정의 하도를 사용
2. 도장전에 충분히 관찰하고 깨끗이 씻는다.
3. 피도면의 소지를 청결히 조정
3. 기포 (Bubble) 도료를 칠할 때에 생긴 기포(거품)가 꺼지지 않고 남아 있는 것 1. 도료의 유동성이나 표면 장력이 높을 때
2. 2액형 도료의 숙성이 부족할 때
3. 교반을 격하게 한 후 곧바로 사용시
4. 스프레이시 점도가 높을 때
5. 피도물에 수분이 남아있을 때
6. 주조품처럼 소지에 기포가 있을 때		 1. 점도를 보다 저하시켜 작업
2. 충분한 숙성시간이 지난 후 작업
3. 교반후 자연탈포되면 사용
4. 규정의 점도로 작업
5. 피도물을 청결히 한다.
6. 소지 조정후 도장
4. 백화 (blushing) 도막면이 하얗게 되면서 희망하는 색, 광택이 나지 않는 현상, 락카, 워시프라이머에 주로 발생됨 1. 기온과 습도가 높을 때 증발속도가 빠른 신나를 사용하여 도장하였을 때 공기중의 수분을 흡수, 응축하여 광택을 감소시킴
2. 신나의 부적당 		1. 도장중지 또는 리타다 신나 혼합사용, 또는 도장 직후에 피도물 도장실, 건조실의 기온
2. 규정의 산나 사용
 
 
4. 건조후에 발생되는 결함
 
종 류
현 상
발 생 원 인
방 지 대 책
1. 핀홀 (Pin Hole) 도료를 도장하여 건조할 때 도막에 바늘로 찌른 듯한 조그만 구멍이 생긴 현상 1. 하지도막에 이미 핀홀이 있고 그 위에 두껍게 도장했을 때
2. 급격한 가열
3. 용제의 증발이 너무 빠를 때
4. 두꺼운 도막의 급격한 가열
5. 피도물 자체의 온도가 높을 때
6. 점도가 높은 도료를 스프레이 하면 도막에 기포가 형성될 수 있다.		 1. 상도전에 하지도막을 충분히 검토하고 핀홀이 있을 경우 빠데로 보수
2. 급격한 가열은 피한다.
3. 규정의 신나를 사용
4. 규정의 도막두께로 도장
5. 피도물의 온도는 50%이하로 한다.
6. 규정의 점도로서 스프레이 도장
2.끓음, 발포 (Bubble) 도막건조시 용제의 증발에 의하여 도막 중에 거품상의 끓음 이나 구멍(핀홀보다 는 큼)이 발생, 도료 로서는 열경화성 아 크릴, 아미노 알키드 수지계, 폐놀계 수지 등 축합형의 도료계 에 비교적 많다. 이 유는 반응하여 발생하는 가스 또는 증발이 빠른 용제를 많이 함유하고 있기 때문이다. 1. 하도의 경화가 불충분한채 상도를 건조시키면 하도의 잔류용제, 반응 생성물이 끓음을 생기게 한다.
2. 피도물의 전처리가 불충분하면 잔류용제, 수분 등이 건조시 발포의 원인이 된다.
3. 기타 발생원인은 핀홀과 동일하다.		 1. 하도를 충분히 경화시킨다.
2. 피도물의 완벽한 전처리
3. 묽게 희석 Mist Coat한 후 본도장
3. 메탈릭 얼룩 (Metallic Mark) 메탈릭 도료(주로 알루미늄분 함유도료) 를 칠했을 때 금속분이 균일하게 배열되지 않고 반점상, 물결모양 등을 만드는 현상 1. 신나의 증발이 너무 늦 을 때
2. 도료의 유전성(레벨링) 이 너무 양호할 때
3. 도장점도가 낮을 때
4. 한번에 너무 두껍게 도 장 했을 때		 1. 규정의 신나 사용
2. 압력은 높게, 유량은 적게, 건의 운행속도는 빠르게, 피도면과의 거리는 멀리하여 도장
3. 규정의 점도로 작업
4. 2항과 동일
4. 황변 (Yellowing) 가열건조가 과도하게 된 경우 도막이 누렇게 변색이 되는 현상 1. 가열건조시 고온,장시간
2. 내열성이 불량한 전색제, 착색제의 사용		 1. 규정의 조건으로 가열
2. 규정도료 사용
5. 건조불량 (Lack of Drying) 도막이 규정된 시간에 단단하게 경화되지 않은 것, 미건조된 도막을 포리싱하면 과택이 저하됨 1. 왁스나 실리콘, 기름 등이 소지에 잔존
2. 가열건조 조건이 미달
3. 신나의 부적합
4. 한번에 너무 두껍게 도장
5. 고습도, 환기불량 (특히 자연건조형 도료)
6. 도료가 너무 오래 저장 (유성계 자연건조형 도료)		 1. 소지면을 청청하게 한다.
2. 규정의 조건으로 건조
3. 규정의 신나 사용
4. 과도막을 피할 것
5. 환기를 좋게 하고 약간 가온
6. 건조제 첨가후 사용
6. 후점착 (After Tack) 일단 경화된 도막이 다시 경화되어 끈적끈적한 현상이 나타나는 도막의 결함 (자연건조형 도료에서 주로 발생) 1. 도막이 너무 두꺼운 경 우 상부만 건조
2. 유성계 도료를 저온에서 건조시켜 태양에 노출시켰 을 때
3. 플라스틱 도장시 소재의 가소제가 전이된 경우
4. 저융점, 고형수지 사용 도료에 열과 압력을 가할 때		 1. 규정의 두께로 도장
2. 적정조건에서 건조
3. 소재 재검토
4. 용도에 적합한 도료선택
7.부착불량 도막이 피도면에서 쉽게 벗겨지는 상태 1. 부적합 도료 사용
2. 전처리의 불충분
3. 도장사양의 부적합
4. 저온상태에서 도장(도료의 밀착성이 나쁘다)
5. 고습도 하에서 수분영향
6.도료의 불충분한 교반사용
7. 화성처리의 미비
8. 규정의 도막두께, 건조조건 		1. 규정의 도료사용
2. 탈청,탈지,샌딩등 규정의 조건 준수
3. 도장사양 재검토
4. 규정의 온도에서 도장
5. 고습도 하에서는 도장을 피할 것
6. 침전이 없더라도 충분히 교반
7. 표준조건에 따라 화성처리
8. 규정의 조건준수
8. 브론징 (Bronzing) 도막이 금빛같이 특 유한 금속 광택을 내 는 현상(레이크 레 드, 프탈로시아닌계 안료에 주로 나타나 는 안료의 도막 내부 이행에 의해 생기는 현상) 1. 수지와 안료의 굴절률 차가 크거나 불완전한 분산
2. 백아화 도막의 불균형 수지간의 차이, 안료간의 차이
3. 도장조건(습도,온도,시 간)의 불완전
4. 저온상태에서 도장		 1. 도료의 교체
2. 규정도료의 사용
3. 도료의 교체
4. 도장조건 준수
9. 하지의 흡입 (Suction, Absorption) 상도를 칠했을 때 하지에 도료가 과도하게 흡수되어 광택이 저하되거나 살오름성이 부족한 현상 1. 안료의 함량이 많은 하지도막 위에 도장 1. 상도를 두껍게 도장하거나 2회 도장한다.
10. 주름, 축문 (Lifting Wrinkling, Reverling) 단독도막 또는 중복 도장시 건조과정에서 도막에 주름이 생기 는 현상. 주름의 요철현상은 축문 상, 불규칙선상, 평 행선상등이 있다. 1. 단독도막의 경우 코발트 계의 건조제가 과잉 투입되 었거나 도막이 너무 두꺼울 때
2. 상도도료의 신나가 용해 성이 지나치게 강할 때
3. 하도도막 건조가 덜되었 거나 부착성이 나쁠때
4. 하도와 상도의 도장시방 이 부적합할때		 1. 규정의 두께로 도장
2. 상도 도료신나의 용해성을 조절한다.
3. 하도도막을 충분히 건조시 킨 후 상도도장
4. 하도, 상도 사양을 선정시 충분히 검토한다. (유성계 하 도위에 락카계 상도는 부적합)
11. 가스첵킹 (Gas Crazing) 도막이 건조될 때 연소생성 가스의 영향을 받아 도막표면이 주름,축문,광택손실현상을 일으킨다. (가열건조형 도료에만 발생됨) 1. 연소가스 중의 NO,SO등 산성가스 성분이 도막표면의 건조를 촉진함으로써 발생
2. 피도물의 탈지세정에 사용되는 트리크로로 에치렌이 피도물에 남아 있거나 건조로에 스며들었을 때
3. 건조로 중에 습기나 수 분이 있어 건조시 도막표면 에 수증기로서 접촉되었을 때		 1. 배기가 잘되게 하고 불완전한 연소가 없도록 할 것
2. 분해가 쉬운 트리크로로 에치렌 등을 건조로 부근에서 사용하지 말 것
3. 건조로를 가열하여 수분을 제거한 후 사용한다.
12. 광택부족 (Clouding, Dulling, Hazing) 건조 후 도막의 초기 광택이 부족한 현상 1. 안료 분산의 불충분
2. 도료성분의 상용성 불량
3. 신나 용해력 부족
4. 소지의 흡수
5. 하도도막의 건조 불충분
6. 가스첵킹, 백화현상
7. 하도도막의 안료분리 과다
8. 상도도막의 막후부족
9. 하도의 연마 부족
10. 도료의 교반 부족
11. 가열조건의 과도
12. 하도의 선택과오		 1. 규정도료의 사용
2. 규정도료의 사용
3. 규정신나 사용
4. 소지조정
5. 규정조건에 건조
6. 결함 8항 및 리타다 신나 사용
7. 규정하도 사용
8. 규정도막두께로 도장
9. 규정조건대로 연마
10. 충분한 교반
11. 가열조건 준수
12. 하도의 정확한 선택
 
 
5. 장시간 경과후 발생되는 결함
 
종 류
현 상
발 생 원 인
방 지 대 책
1. 갈라짐, 깨어짐,균열
① Cracking
② Checking
③ Crazing		 건조도막이 노화되어 갈라진 현상 1. 하도도료가 너무 두 껍게 도장
2. 하도도막의 건조불충분
3. 하도와 상도의 공정 부 적합
4. 상도도료의 후도막(특히 보수도료 경우)
5. 가소제의 함량이 적을 때
6. 연속적인 냉기와 강한 자외선이 작용할 때
7. 피도물에 함수율이나 흡 입이 많은 소재
8. 도료와 팽창률이 상위한 소재		 1. 규정의 도막으로 도장
2. 규정의 건조온도, 시간 준 수
3. 도장사양 재검토
4. 규정의 두께로 도장
5. 특수설계의 도료사용
6. 적정한 도장온도 유지
7. 충분한 검토후 사용
8. 사전 검토후 사용
2. 벗겨짐, 박리
(Flaking, Chipping, Peeling)		 도막이 피도물에서 벗겨지는 현상. 자연적으로 벗겨지는 경우도 있고 후가공이나 점착테이프 사용시 벗겨지는 수도 있다. 1. 피도물에 왁스,실리콘 오일, 불 등이 잔존
2. 도료가 흡수성이 클 때
3. 건조불충분 또는 과도막
4. 너무 평활한 금속면(도료선정 잘못)
5. 도료도장시 너무 저온일 경우
6. 신나의 휘발이 너무 빠를 경우		 1. 소지처리를 충분히 청결하게 한다.
2. 도장실 조건 개선
3. 규정의 조건대로 개선
4. 샌딩 등 소지처리
5. 규정의 온도에서 작업
6. 규정의 신나 사용
3.층간 박리 (Flaking, Chipping, Peeling) 중복 도장시 도막과 도막사이에서 쉽게 박리가 일어나는 현상 1. 하도도막이 과잉으로 가열되었을 때
2. 하도도막에 실리콘, 유분등의 불순물이 부착되어있을 때
3. 자연건조형 도료의 경우 하도후 도장간격이 너무 오래 경과했을 때
4. 도장시 고온다습으로 잔류 수분이 도막에 농축		 1. 과열을 피하고 상도전에 내수연마지로 수연마
2. 도장전에 휘발유로서 세정하고 내연마수지로 수연마
3. 규정의 도장간격을 지킬 것
4. 도장실 관리를 철저히 할 것
4. 발청 금속표면에 녹이 발생한 것 1. 금속면에 생성된 산화 물, 수산화물이 녹발생의 주체 1. 금속이 안정된 화합물이 되도록 처리
5. 오염 도면에 얼룩이 지거 나 먼지 등이 부착한 것 1. 먼지, 시멘트분진, 산성 성분, 그을음(매연분진), 화 학약품 등이 도막에 부착 1. 규정의 도료사용 2. 오염이 쉬운 장소를 피할것
6. 부풀음 (Blister) 도막의 일부가 하지 로부터 부풀어 지름 이 10mm되는 것부 터 좁쌀알 크기, 또 는 분산불량과 같이 미세한 수포를 발생 하는 것 1. 고온 다습 상태에서 장 기 방치
2. 도막 아래의 부식에 의 하여 부풀음 발생
3. 수연마 후의 수세 불충 분
4. 도면에 땀, 지문 등의 오염
5. 건조부족으로 도막이 미 건조되었을 때
6. 금속표면 처리에 덩어리 부착
7. 염류를 함유한 물방울 부착
8. 화성처리후 수세 불충분		 1. 도장물의 보관상태에 유의
2. 규정의 도료 사용
3. 충분히 수세
4. 생지나 오염된 장갑 등 접 촉금지
5. 규정의 온도를 가열건조
6. 온수 및 청수를 깨끗이 수 세
7. 탈이온수를 이용
8. 화성처리액 성분이 도면잔 류 금지
7. 변퇴색 도막이 주로 외계의 영향에 의하여 다른 색으로 변하거나 유 채색 안료의 색이 감 퇴하여 본래의 색을 잃는 것 1. 햇빛, 화학약품, 대기오염에 의하여 안료가 변질
2. 열이나 자외선에 의하여 수지가 변질(초화면 락카, 어유알키드, 페놀우레탄 등이 잘 변한다.)
3. 피도면의 화학성분과 안료의 반응(콩코레드+감청, 크롬그린. 크롬옐로)
4. 건조제의 과잉사용으로 황변		 1. 내후성이 좋은 안료 사용 및 용도에 적합한 도료 선택
2. 변색이 잘 되지 않는 수지도료
3. 피도면의 성분과 반응안흔 안료 선택
4. 규정의 도료 사용
8. 백아화 (白亞化) (Chalking) 옥외 폭로된 도막에 표면 노화가 일어나 손으로 문지르면 가 루상이 되어 묻어나 는 현상 1. 도막이 대기중의 수분, 자외선, 산소 등에 의하여 분해됨으로써 안료입자만 표면에 존재, 이것이 문지 를 때 손에 묻어남 1. 도료의 선정에 유의 2. 수세, 연마를 실시
9. 곰팡이 발생 도막이 고온다습의 장소에 칠해진 때 곰 팡이가 발생하고 변 색한다. 1. 도막에 균열이 생긴 부 분, 소지와 하도의 경계면, 일단 한번 발생했던 곳에 발생하기 쉽다. 1. 고온다습의 장소에는 방균 방미도료의 사용
2. 통풍이 잘 되도록 할 것